軸承是立式泵的核心傳動部件，負責支撐泵軸旋轉並減少摩擦阻力。若軸承出現發熱故障（通常定義為軸承溫度超過環境溫度40℃，或實際溫度超過80℃），會導致潤滑脂失效、軸承磨損加劇，嚴重時會引發軸承卡死、泵軸斷裂，甚至燒毀電機。針對該故障，需先明確發熱原因，再采取針對性解決措施，具體方案如下：

一、先定位：軸承發熱的常見原因排查

二、針對性解決：不同原因的處理方案

1. 潤滑不良：補充 / 更換潤滑脂（最常見原因）

（1）原因細分

• 潤滑脂量不足：長期未維護，潤滑脂因磨損消耗或滲漏減少，軸承金屬麵直接接觸；
• 潤滑脂過量：加注量超過軸承內部空間的 2/3，導致潤滑脂攪拌發熱，散熱受阻；
• 潤滑脂變質：潤滑脂長期在高溫、潮濕環境下使用，出現氧化、乳化（進水），失去潤滑效果。

（2）處理步驟

2. 安裝偏差：調整同軸度與軸承間隙

（1）原因細分

• 電機與泵軸同軸度偏差：聯軸器安裝時未對中（徑向偏差＞0.1mm 或角偏差＞0.5°），導致泵軸受徑向力，軸承磨損發熱；
• 軸承安裝過緊 / 過鬆：軸承內圈與泵軸過盈量過大（安裝時硬敲硬打），導致軸承內部間隙變小，摩擦阻力增大；或軸承外圈與軸承座配合過鬆，導致軸承外圈在座內滑動，產生額外摩擦。

（2）處理步驟

• 拆除聯軸器防護罩，在聯軸器兩端麵和外圓分別安裝百分表（端麵表測角偏差，外圓表測徑向偏差）；
• 啟動電機（空轉），觀察百分表讀數，記錄最大偏差值；
• 若徑向偏差超標，調整電機底座的調節螺栓（增減墊片），使電機軸與泵軸在同一軸線上；若角偏差超標，調整電機前後位置，確保聯軸器兩端麵平行；
• 調整後重新測量，確保同軸度偏差符合要求（通常徑向≤0.05mm，角向≤0.2°/m）。

• 若軸承過緊：拆卸軸承，用砂紙（400 目以上）輕微打磨泵軸與軸承內圈的配合麵（需保證表麵粗糙度），或更換內徑稍大的軸承（符合公差要求）；
• 若軸承過鬆：更換軸承外圈與軸承座的配合件（如增加襯套），或選用外圈尺寸稍大的軸承，確保軸承外圈與座孔為過渡配合（公差 H7/js6）。

3. 負載過大：降低軸承受力負荷

（1）原因細分

• 葉輪不平衡：葉輪製造誤差（如葉片厚度不均）、磨損不均（局部腐蝕 / 衝刷），導致葉輪旋轉時產生離心力，泵軸振動並傳遞至軸承，增加軸承負載；
• 泵內摩擦：葉輪與泵殼（口環）間隙過小，或泵軸與密封件（如機械密封靜環）發生摩擦，導致泵軸阻力增大，軸承負載超額定值。

（2）處理步驟

• 拆卸葉輪，送至專業機構進行動平衡測試，若不平衡量超過允許值（通常≤5g・cm），通過在葉輪平衡孔處增減配重塊（或打磨），使不平衡量降至標準範圍內；
• 安裝葉輪時，確保葉輪與軸的配合緊密，避免運行時葉輪竄動。

• 檢查葉輪與口環的間隙（參考泵說明書，通常為 0.1-0.3mm），若間隙過小，用銑刀或砂紙打磨口環內圈，擴大間隙；
• 檢查機械密封的安裝狀態，若靜環與泵軸發生摩擦，調整靜環的位置（通過擰緊 / 鬆開靜環壓蓋螺栓），確保靜環與軸的同軸度，且密封麵貼合均勻（無偏磨）。

4. 軸承自身損壞：更換合格軸承

（1）原因細分

• 軸承材質缺陷：選用劣質軸承（如滾道硬度不足、滾珠精度低），長期運行後易出現滾道剝落、滾珠磨損；
• 疲勞損壞：軸承超過設計使用壽命（通常為 8000-12000 小時），內部金屬因長期交變載荷產生疲勞裂紋，最終導致軸承失效發熱。

（2）處理步驟

• 用拉馬（液壓拉馬或機械拉馬）固定軸承內圈，緩慢施加拉力，將軸承從泵軸上拆下（禁止用錘子直接敲擊軸承外圈，避免泵軸變形）；
• 若軸承內圈與軸過盈量過大，可采用加熱法（用熱風槍加熱軸承內圈至 80-100℃，使內圈膨脹後拆卸）。

• 選擇與原軸承型號一致的合格產品（如 SKF、NSK 等品牌，確保精度等級為 P6 及以上）；
• 若為過盈配合，將新軸承內圈加熱至 80-100℃（用機油加熱或熱風槍加熱），快速套入泵軸的指定位置，待軸承冷卻後，檢查軸承是否能靈活旋轉（無卡滯）；
• 安裝軸承端蓋，確保端蓋與軸承外圈之間留有 0.1-0.2mm 的軸向間隙（防止軸承受熱膨脹後卡死）。

三、預防措施：避免軸承再次發熱

1. 定期維護：每月檢查一次軸承潤滑脂狀態，每 3-6 個月更換一次潤滑脂（根據使用環境調整，潮濕 / 高溫環境縮短至 2-3 個月）；
2. 實時監測：在軸承端蓋安裝溫度傳感器和振動傳感器，與控製係統聯動，當溫度超過 70℃或振動值超限時，自動報警並停機；
3. 規範安裝：新泵安裝或維修時，嚴格按照說明書要求調整同軸度、軸承間隙，禁止暴力安裝；
4. 介質管控：避免輸送含顆粒、雜質過多的介質，若無法避免，在吸入端安裝高精度過濾器（過濾精度≤0.1mm），減少軸承磨損。